Продукция

Зубо-шлиценакатные станки СТИ 

 Назначение

Зубо-шлиценакатные станки модели СТИ  предназначены для холодного накатывания эвольвентных и прямобочных шлицов на валах и зубчатых колёсах (модуль до 5 мм.), применяемых во всех отраслях промышленности.

Станок относится к станкам повышенной точности, при обработке зубчатых колёс достигается степень точности 6 – 7.

На шлиценакатные станки получен «Государственный Патент на промышленный образец».

В базовой комплектации станок оснащён системой управления

Станки могут применятся как автономно с ручной загрузкой, так и встроенные в автоматические линии с автоматической загрузкой.

По желанию Заказчика системы управления, гидравлики, смазки станка могут быть укомплектованы комплектующими любой фирмы, а также для уменьшения внешнего шума могут быть укомплектованы специальным защитным ограждением кабинетного типа.

 Материалы

В общем случае методом холодного накатывания могут обрабатываться все конструкционные стали с пределом прочности не более 1200 Н/мм2  и пределом текучести более 10%.

При более высоких значениях происходит снижение стойкости накатных инструментов.

 Преимущества метода пластический  деформации

Поверхностное пластическое деформирование, как показывают исследования и опыт, наиболее прогрессивный метод обработки шлицев на валах, зубчатых колёсах и в отверстиях, потому что он обеспечивает высокую производительность обработки, малую шероховатость поверхности деталей, улучшает и другие их характеристики. В число разновидностей этого метода входит холодное импульсное накатывание.

Принцип импульсного накатывания шлиц на валах и  зубчатых колёсах  методом холодной пластической деформации, основывается на выдавливании эвольвентного прямобочного или треугольного профиля зуба формообразующими накатными роликами, с одновременным разделение работы холодной пластической деформации на большое число отдельных шагов.
Метод холодного накатывания основан на простом и универсальном принципе: вся работа холодной пластической деформации раскладывается на большое число отдельных мелких шагов пластического формообразования, которые распространяются на всю цилиндрическую часть зоны холодной пластической деформации. Это приводит к тому, что для достижения даже  высоких коэффициентов формообразования, можно работать с относительно малыми усилиями, благодаря чему могут изготавливаться детали с высокой точностью размеров.

Метод холодного накатывания для изготовления наружных зубчатых венцов из сплошного материала показан на рис 1.

Рис. 1 Схема процесса холодной пластической деформации

Обработка делали Вал 5336-3444058-020 и 5336-3444058-010

на Шлиценакатном станке СТИ 1927 на ОАО "БААЗ" г. Барановичи, Беларусь.

Длина обрабатываемой поверхности 370 мм пари диаметре детали 27 мм.

Обработка производится как из заготовок типа цельный пруток так и из трубы

Ссылка на ролик в YouTube.com

Деталь до обработки                                     Деталь после обработки

Накатные ролики выполнены в форме профиля впадин зубьев, благодаря чему может накатываться любая форма профиля.
Расположенные напротив друг друга и вращающиеся навстречу друг другу накатные головки, оснащенные планетарно установленными накатными роликами (2), одновременно, симметрично и в течение очень коротких промежутков времени (импульсно) обрабатывают (обстукивают) деталь (1), вращающуюся вокруг собственной оси. Взаимосвязь  накатных головок и детали выполнена механическим или электронным путем таким образом, что каждый новый контакт инструмента с деталью происходит в специально предусмотренной для этого зоне пластической деформации, например, во впадине зуба. Одновременно с этим производится подача детали по оси S, что приводит к тому, что процесс холодной пластической деформации равномерно распространяется по всей длине зоны обработки.

 Простые в обслуживании станки могут быть встроены в автоматические линии и работать как  в полуавтоматическом, так и в автоматическом режиме. Короткое время на переналадку, позволяет эксплуатировать станки в универсальном режиме, так что можно обрабатывать несколько видов деталей в смену. Небольшое время обработки детали (например, обработка шлицевого вала диаметром 65мм, модулем 2,5 мм, количеством шлиц 24 и длиной шлиц 120мм занимает около 1-ой минуты) обеспечивает производительную работу даже при снижении коэффициента загрузки станка.

На данных станках, можно обрабатывать любую форму цилиндрического или конического профиля с равномерным шагом и чётным или нечётным числом зубьев. Шлицы можно обрабатывать  эвольвентного, прямобочного или треугольного профилей  модулем до 5 мм.

Жесткая конструкция станков обеспечивает надежную работу при минимальных расходах на эксплуатацию.
Станки для холодной накатки шлиц работают практически на всех известных фирмах, которые выпускают грузовые или легковые автомобили, дорожные машины, сельскохозяйственные машины, тракторы и комбайны,  шарнирные валы. (ZF; Daimler Chrysler; VW; Getrad-Ford-Transmissions; Камаз, ВАЗ, МАЗ, МТЗ и др.)

В следующей таблице (табл. 1) приведены сравнительные характеристики по производительности методов холодного накатывания зуба и шлиц и фрезерования:

Таблица 1.

Дополнительно к показанной повышенной производительности метода холодной накатки шлиц (в 6..8 раз производительнее фрезерования), обработанная деталь имеет следующие преимущества по сравнению с фрезерованием:

• Снижение времени обработки деталей в 3 раза;
• Отсутствие стружки ;
• закалочная деформация примерно на 50% меньше, чем при обработке резанием;
• Отсутствие необходимости применения эмульсий;
• Отсутствие необходимости хранения и утилизации эмульсий;
• Экономия электроэнергии (так установка в линию 1-го (одного) зубо-шлиценакатного станка СТИ освобождает более 4-х (четёх) зубо-шлицефрезерных станков).;
• экономия материала за счет отсутствия отходов в виде стружки (до 10..15% масса заготовки меньше);
• Отпадает необходимость операции шлифования после зубо-шлиценаканки.
• Экономия производственных площадей
• Улучшение структуры материала, так как волокна направлены вдоль профиля и не подрезаются.
• Более высокая нагрузочная способность зубчатых (шлицевых) зацеплений, полученных методом холодного накатывания.
• Повышение твёрдости на 40÷80% на поверхности зуба  и на 25÷45% в поперечном сечении зуба и кольцевой зоне , расположенной примерно до 2 мм ниже ножки зуба.
• Высокая чистота обработки поверхности зуба.
• Поддержание постоянства размеров, так как износ накатных инструментов практически отсутствует.
• Универсальность станков, простая и быстрая переналадка.
• Сравнительно низкая стоимость инструмента.
• Отсутствие дополнительной наладки после смены инструмента.

 Скачать преимущества одним файлом

 Технические характеристики

* По желанию заказчика эти данные могут изменяться в известных пределах.
** Исполнение станка, масса указаны с учетом звукоизолирующей кабины и могут изменяться в известных приделах. 
*** Система с управления по требованию Заказчика.

Срок изготовления оборудования 9-12 месяцев.

Гарантийный срок на оборудование 24 месяца от момента ввода в эксплуатацию.

 Продукция выполненная на станке

UP