Deprecated: mysql_connect(): The mysql extension is deprecated and will be removed in the future: use mysqli or PDO instead in /home/gulidov/public_html/include/adodb/drivers/adodb-mysql.inc.php on line 364
Шлиценакатные станки СТИ 1923К

Продукция

Зубо-шлиценакатные станки СТИ 

 Назначение

 Материалы

 Преимущества метода пластический  деформации

 Технические характеристики

 Продукция выполненная на станке

 Подробная информация по технологии и приемуществам

Галерея 


 Назначение

Зубо-шлиценакатные станки модели СТИ  предназначены для холодного накатывания эвольвентных и прямобочных шлицов на валах и зубчатых колёсах (модуль до 5 мм.), применяемых во всех отраслях промышленности.

Станок относится к станкам повышенной точности, при обработке зубчатых колёс достигается степень точности 6 – 7.

На шлиценакатные станки получен «Государственный Патент на промышленный образец».

В базовой комплектации станок оснащён системой управления

Станки могут применятся как автономно с ручной загрузкой, так и встроенные в автоматические линии с автоматической загрузкой.

По желанию Заказчика системы управления, гидравлики, смазки станка могут быть укомплектованы комплектующими любой фирмы, а также для уменьшения внешнего шума могут быть укомплектованы специальным защитным ограждением кабинетного типа.

 Материалы

В общем случае методом холодного накатывания могут обрабатываться все конструкционные стали с пределом прочности не более 1200 Н/мм2  и пределом текучести более 10%.

При более высоких значениях происходит снижение стойкости накатных инструментов.

 Преимущества метода пластический  деформации

Поверхностное пластическое деформирование, как показывают исследования и опыт, наиболее прогрессивный метод обработки шлицев на валах, зубчатых колёсах и в отверстиях, потому что он обеспечивает высокую производительность обработки, малую шероховатость поверхности деталей, улучшает и другие их характеристики. В число разновидностей этого метода входит холодное импульсное накатывание.


Принцип импульсного накатывания шлиц на валах и  зубчатых колёсах  методом холодной пластической деформации, основывается на выдавливании эвольвентного прямобочного или треугольного профиля зуба формообразующими накатными роликами, с одновременным разделение работы холодной пластической деформации на большое число отдельных шагов.
Метод холодного накатывания основан на простом и универсальном принципе: вся работа холодной пластической деформации раскладывается на большое число отдельных мелких шагов пластического формообразования, которые распространяются на всю цилиндрическую часть зоны холодной пластической деформации. Это приводит к тому, что для достижения даже  высоких коэффициентов формообразования, можно работать с относительно малыми усилиями, благодаря чему могут изготавливаться детали с высокой точностью размеров.


Метод холодного накатывания для изготовления наружных зубчатых венцов из сплошного материала показан на рис 1.

Рис. 1 Схема процесса холодной пластической деформации

Обработка делали Вал 5336-3444058-020 и 5336-3444058-010

на Шлиценакатном станке СТИ 1927 на ОАО "БААЗ" г. Барановичи, Беларусь.

Длина обрабатываемой поверхности 370 мм пари диаметре детали 27 мм.

Обработка производится как из заготовок типа цельный пруток так и из трубы

Ссылка на ролик в YouTube.com

   

Деталь до обработки                                     Деталь после обработки

Накатные ролики выполнены в форме профиля впадин зубьев, благодаря чему может накатываться любая форма профиля.
Расположенные напротив друг друга и вращающиеся навстречу друг другу накатные головки, оснащенные планетарно установленными накатными роликами (2), одновременно, симметрично и в течение очень коротких промежутков времени (импульсно) обрабатывают (обстукивают) деталь (1), вращающуюся вокруг собственной оси. Взаимосвязь  накатных головок и детали выполнена механическим или электронным путем таким образом, что каждый новый контакт инструмента с деталью происходит в специально предусмотренной для этого зоне пластической деформации, например, во впадине зуба. Одновременно с этим производится подача детали по оси S, что приводит к тому, что процесс холодной пластической деформации равномерно распространяется по всей длине зоны обработки.


 Простые в обслуживании станки могут быть встроены в автоматические линии и работать как  в полуавтоматическом, так и в автоматическом режиме. Короткое время на переналадку, позволяет эксплуатировать станки в универсальном режиме, так что можно обрабатывать несколько видов деталей в смену. Небольшое время обработки детали (например, обработка шлицевого вала диаметром 65мм, модулем 2,5 мм, количеством шлиц 24 и длиной шлиц 120мм занимает около 1-ой минуты) обеспечивает производительную работу даже при снижении коэффициента загрузки станка.


На данных станках, можно обрабатывать любую форму цилиндрического или конического профиля с равномерным шагом и чётным или нечётным числом зубьев. Шлицы можно обрабатывать  эвольвентного, прямобочного или треугольного профилей  модулем до 5 мм.


Жесткая конструкция станков обеспечивает надежную работу при минимальных расходах на эксплуатацию.
Станки для холодной накатки шлиц работают практически на всех известных фирмах, которые выпускают грузовые или легковые автомобили, дорожные машины, сельскохозяйственные машины, тракторы и комбайны,  шарнирные валы. (ZF; Daimler Chrysler; VW; Getrad-Ford-Transmissions; Камаз, ВАЗ, МАЗ, МТЗ и др.)


В следующей таблице (табл. 1) приведены сравнительные характеристики по производительности методов холодного накатывания зуба и шлиц и фрезерования:

Таблица 1.

Детали грузовика

Данные зацепления

Время обработки

фрезерование

накатывание

1 кулачковый вал наружныйкулачковый вал наружный

Модуль 2,5 мм
Число зубьев 20

5,8 мин

1,2 мин

2 шейка передней осси     шейка передней оси

Модуль 2 мм
Число зубьев 46

5,7 мин

1,5 мин

3 кулачковый вал перднего тормоза кулачковый вал
 переднего тормоза

Модуль 1,9 мм
Число зубьев 31

3,2 мин

0,7 мин

4 полуось полуось

Модуль 1,25 мм
Число зубьев 40

15,8 мин

2,8 мин

5 проходящий вал привода проходящий вал привода

Модуль 2 мм
Число зубьев 31

6,6  мин

1,3 мин

6 фланцевый вал фланцевый вал

Модуль 2 мм
Число зубьев 26

9,2 мин

1,2 мин

кулачковый вал 
                               заднего тормоза

Модуль 1,9 мм
Число зубьев 19

3,5 мин

0,8 мин

8 курпус заднего моста
  Корпус заднего моста

Модуль 2 мм
Число зубьев 42

6,2 мин

1,9 мин

10 вал сошки руля вал сошки руля

коническое
Число зубьев 36

5,2  мин

0,6

11 планетарные колёсапланетарные колёса

Модуль 4,1 мм
Число зубьев 18

 

0,4 мин

9 винт рулевого управленявинт рулевого управления

Модуль  2 мм
Число зубьев 14

19,2 мин

2,6 мин

Время о бработки всех деталей

 

365,3 мин

62,4 мин

Детали трактора

Данные зацепления

Время обработки

фрезерование

накатывание

  коленвал

Модуль 1,5 мм
Число зубьев 36

5,4 мин

1,2 мин

   ведущий вал

Модуль 2 мм
Число зубьев 22
Число зубьев 24

4,9  мин
6,1 мин

1,0 мин
1,2 мин

  ведущий вал

Модуль 2 мм
Число зубьев 24
Число зубьев 24

5,0  мин
4,4 мин

0,8 мин
0,8 мин

 ведущий вал путевой цапфы

Модуль 2 мм
Число зубьев 24

6,8 мин

1,1 мин

   вал с цапфой

Модуль 2 мм
Число зубьев 24

15,5  мин

2,2 мин

вал с муфтой соединения

Модуль 2 мм
Число зубьев 18

3,8 мин

0,9 мин

 приводной вал косилки

Модуль 1,75 мм
Число зубьев 18
Число зубьев

4,0  мин
10,2 мин

0,8 мин
1,5 мин

 ходовой вал

Модуль 1,25 мм
Число зубьев 40
Число зубьев 44

4,5  мин
5,4 мин

0,9 мин
1,1 мин

 ось колеса

Модуль 2,1 мм
Число зубьев 30

10,2  мин

1,7 мин

   боковой вал

Модуль 2 мм
Число зубьев 20
Число зубьев 24

5,5  мин
6,5 мин

1,2 мин
1,3 мин

 ведущива передней оси

Модуль  2 мм
Число зубьев 20

5,1 мин

0,9 мин

    шарнирный вал

Модуль  2 мм
Число зубьев 22

8,2 мин

1,3 мин

 ведущая конческая шестерня

Модуль  2 мм
Число зубьев 20

5,1 мин

0,9 мин

 полуось

Модуль  2 мм
Число зубьев 22

7,0 мин

1,2 мин

 шарнирный вал

Модуль  2 мм
Число зубьев 22

7,5 мин

1,3 мин

планетарные колёса

Модуль  2 мм
Число зубьев 14

 

0,5 мин

Время о бработки всех деталей

 

168 мин

30 мин

Дополнительно к показанной повышенной производительности метода холодной накатки шлиц (в 6..8 раз производительнее фрезерования), обработанная деталь имеет следующие преимущества по сравнению с фрезерованием:

  • Снижение времени обработки деталей в 3 раза;
  • Отсутствие стружки ;
  • закалочная деформация примерно на 50% меньше, чем при обработке резанием;
  • Отсутствие необходимости применения эмульсий;
  • Отсутствие необходимости хранения и утилизации эмульсий;
  • Экономия электроэнергии (так установка в линию 1-го (одного) зубо-шлиценакатного станка СТИ освобождает более 4-х (четёх) зубо-шлицефрезерных станков).;
  • экономия материала за счет отсутствия отходов в виде стружки (до 10..15% масса заготовки меньше);
  • Отпадает необходимость операции шлифования после зубо-шлиценаканки.
  • Экономия производственных площадей
  • Улучшение структуры материала, так как волокна направлены вдоль профиля и не подрезаются.
  • Более высокая нагрузочная способность зубчатых (шлицевых) зацеплений, полученных методом холодного накатывания.
  • Повышение твёрдости на 40÷80% на поверхности зуба  и на 25÷45% в поперечном сечении зуба и кольцевой зоне , расположенной примерно до 2 мм ниже ножки зуба.
  • Высокая чистота обработки поверхности зуба.
  • Поддержание постоянства размеров, так как износ накатных инструментов практически отсутствует.
  • Универсальность станков, простая и быстрая переналадка.
  • Сравнительно низкая стоимость инструмента.
  • Отсутствие дополнительной наладки после смены инструмента.

 Скачать преимущества одним файлом

 Технические характеристики

параметры

Модели  станков СТИ

 

СТИ 1923

СТИ 1926

СТИ 1927

СТИ 1930 Ф3***

Наибольшая длинна заготовки мм.

1300

2030

1300

1300*

Наибольший диаметр изделия мм.

20 - 120

20 - 120

20 - 120

20 - 120

Наибольшая длина  шлиц изделия мм.

250

250

400

250*

Модуль накатываемых шлиц мм.

0,5 – 5

0,5 – 5

0,5 – 5

0,5 – 5

Число шлиц изделия

Наименьшее
наибольшее

12
48

12
48

12
48

4
98

Цикл работы станка                 

Авт/налад.

Частота вращения накатных роликов об/мин.
При методе   «обкатка»
При методе   «деление»

1800
900

1800
900

1800
900

1800
 

Рабочая подача задней бабки мм/мин

Наименьшая
Максимальная

40
240

40
240

40
240

 0 – 240
(плавно
регулируемая)

Ускоренная подача задней бабки  мм/мин

2400

2400

2400

15000

Суммарная мощность двигателей кВт.

14

 14

 14

 20

Габариты станка

Длина
Ширина
Высота

3230
2360
2420

3960
2360
2420

3230
2360
2420

3500**
2500**
2100  

Высота центров станка мм.

1100

1100

1100

1100

Масса станка кг.

10500

12000

10500

11500**

* По желанию заказчика эти данные могут изменяться в известных пределах.
** Исполнение станка, масса указаны с учетом звукоизолирующей кабины и могут изменяться в известных приделах. 
*** Система с управления по требованию Заказчика.

Срок изготовления оборудования 9-12 месяцев.

Гарантийный срок на оборудование 24 месяца от момента ввода в эксплуатацию.

 Продукция выполненная на станке

UP